自動ハンドリング ソリューションが開発される前は、工場内の製品は、カート、台車、またはフォークリフト (動力付きと非動力の両方) を使用して手動で移動されることがよくありました。時間の経過とともに、これらの手動処理プラットフォームの多くは非効率的で危険なことが多くなり、次のようなさまざまなタイプのシステムが自動化に広く使用されるようになりました。

トラクショントランスポーターは、100 年以上にわたって製造工場で使用されてきました。これらのシステムの一種であるプル型搬送機（牽引搬送機、トラクター、建設ラインハンドリングマシン）は、製造工程の段階的稼働を継続的に進める必要に応じて広く使用されています。製造環境では、ほとんどの牽引ライン処理システムは、中空の牽引ライン (通常はチェーン) を使用して、ワークステーションの命令により固定された経路に沿って自動車の車輪を駆動します。

トラクション システムの開発には、その動作環境の大規模な構築とエンジニアリングが必要です。通常、地面に深い溝を掘り、多くのコンクリート/土木工事が必要になります。変化するビジネスニーズに対応して、チェーンに基づいた従来の牽引ラインを再構成するには、非常に人的コスト、コスト、作業時間がかかります。

AGV 移動ロボットは、テープ、RFID タグ、光、レーザー、またはその他の手段を使用して、施設によってあらかじめ決められた経路に沿ってロボットを誘導します。 AGV のナビゲーション パスは、制御システムのガイド レールの位置を変更することで比較的簡単に変更できます。テープのようなモードは、最もコストがかからないものの、維持費が最もかかるナビゲーション方法です。

AGV は、部品配送などの製造環境におけるロボットハンドリングの一般的な形式です。 AGV は固定された経路に沿って連続的に移動するように設計されているため、製造作業中に仕掛品を移動するための従来のコンベア システムの代替としても適しています。さらに、各 AGV ユニットを個別に制御できるため、組立ラインを分離できます。たとえば、一部の製造業者は、ステーション間の時間の不均衡をスムーズにするために、バッファ ゾーン、キューの場所、または工程内かんばん (IPK) を戦略的に計画しています。 AGV は前のユニットから分離されており、次のステーションが一時的にブロックされる可能性がある場合に備えて、完成したワークステーションからバッファまで前進してラインを動かし続けることができます。

自律歩行型無人輸送車両の種類には、軽量の「牽引式」AGV (動力のないカートを牽引して貨物を輸送する) や、数トンの個別の物体を輸送できる頑丈で高積載量のシステム (「ヘビーデューティー」AGV) があります。重い製品を製造段階から別の段階に移す場合、AGV に再積載することがますます行われています。

AGV は加速と減速を正確に調整し、障害物を検出するためのさまざまなセンシング技術を採用し、物体の接近に応じて減速または停止し、経路が空いている場合は再起動します。最近では、一部の AGV にビジョン システムや LiDAR などのテクノロジーが組み込まれ、自律移動ロボットと同様の方法で自律的に移動できるようになりました。